Apa Perencanaan Persyaratan Material (MRP)?
Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah sistem manajemen inventaris berbasis komputer yang dirancang untuk meningkatkan produktivitas bisnis. Perusahaan menggunakan sistem perencanaan kebutuhan bahan untuk memperkirakan jumlah bahan mentah dan menjadwalkan pengirimannya .
Bagaimana MRP Bekerja
MRP dirancang untuk menjawab tiga pertanyaan: Apa yang dibutuhkan? Berapa yang dibutuhkan? Kapan dibutuhkan? “MRP bekerja mundur dari rencana produksi untuk barang jadi, yang diubah menjadi daftar persyaratan untuk sub-rakitan, suku cadang, dan bahan mentah yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir dalam jadwal yang ditetapkan.
Dengan mengurai data mentah — seperti bill of lading dan umur simpan bahan yang disimpan — teknologi ini memberikan informasi yang berarti kepada manajer tentang kebutuhan mereka akan tenaga kerja dan persediaan, yang dapat membantu perusahaan meningkatkan efisiensi produksinya .
Sistem MRP: Latar Belakang
Perencanaan kebutuhan material adalah yang paling awal dari sistem teknologi informasi (TI) terintegrasi yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas bisnis dengan menggunakan komputer dan teknologi perangkat lunak. Sistem MRP pertama dari manajemen inventaris berevolusi pada 1940-an dan 1950-an. Mereka menggunakan komputer mainframe untuk mengekstrapolasi informasi dari bill of material untuk produk jadi tertentu ke dalam rencana produksi dan pembelian. Segera, sistem MRP diperluas untuk memasukkan loop umpan balik informasi sehingga manajer produksi dapat mengubah dan memperbarui input sistem sesuai kebutuhan.
Generasi MRP berikutnya, perencanaan sumber daya manufaktur (MRP II), juga memasukkan aspek pemasaran, keuangan, akuntansi, teknik, dan sumber daya manusia ke dalam proses perencanaan. Konsep terkait yang memperluas MRP adalah perencanaan sumber daya perusahaan (ERP), yang menggunakan teknologi komputer untuk menghubungkan berbagai area fungsional di seluruh perusahaan bisnis. Ketika analisis data dan teknologi menjadi lebih canggih, sistem yang lebih komprehensif dikembangkan untuk mengintegrasikan MRP dengan aspek lain dari proses manufaktur.
Poin Penting
- Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah sistem manajemen inventaris berbasis komputer yang paling awal.
- Bisnis menggunakan MRP untuk meningkatkan produktivitas mereka.
- MRP bekerja mundur dari rencana produksi barang jadi untuk mengembangkan persyaratan inventaris untuk komponen dan bahan mentah.
MRP di Manufaktur
Masukan penting untuk perencanaan kebutuhan bahan adalah tagihan bahan (BOM) —sebuah daftar lengkap bahan mentah, komponen, dan rakitan yang diperlukan untuk membangun, membuat, atau memperbaiki produk atau layanan. BOM menentukan hubungan antara produk akhir (permintaan independen) dan komponen (permintaan dependen). Permintaan independen berasal dari luar pabrik atau sistem produksi, dan permintaan dependen mengacu pada komponen.
Perusahaan perlu mengelola jenis dan jumlah bahan yang mereka beli secara strategis; rencanakan produk mana yang akan diproduksi dan dalam jumlah berapa; dan memastikan bahwa mereka mampu memenuhi permintaan pelanggan saat ini dan di masa depan — semuanya dengan biaya serendah mungkin. MRP membantu perusahaan mempertahankan tingkat persediaan yang rendah. Membuat keputusan yang buruk di area manapun dalam siklus produksi akan menyebabkan perusahaan kehilangan uang. Dengan mempertahankan tingkat persediaan yang sesuai, produsen dapat lebih menyelaraskan produksi mereka dengan permintaan yang naik dan turun.
Jenis Data yang Dipertimbangkan oleh MRP
Data yang harus diperhatikan dalam skema MRP antara lain:
- Nama produk akhir yang sedang dibuat. Ini terkadang disebut permintaan independen atau Level “0” di BOM.
- Info apa dan kapan. Berapa kuantitas yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan? Kapan dibutuhkan?
- Umur simpan bahan yang disimpan.
- Catatan status inventaris. Catatan bahan bersih yang tersedia untuk digunakan yang sudah tersedia (di tangan) dan bahan yang dipesan dari pemasok.
- Tagihan bahan. Detail bahan, komponen, dan sub-rakitan yang dibutuhkan untuk membuat setiap produk.
- Data perencanaan. Ini mencakup semua batasan dan arahan untuk menghasilkan item seperti perutean, standar tenaga kerja dan mesin, standar kualitas dan pengujian, teknik penentuan ukuran lot, dan input lainnya.