Perbedaan yang jelas dari mereka, PFMEA dan DFMEA yaitu PFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan proses tertentu dari unit bisnis sedangkan DFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan desain suatu produk. Metode FMEA (Analisis Efek Mode Kegagalan) membantu mengidentifikasi mode kegagalan potensial dari suatu proses pada manajemen operasi dan desain pada tahap pengembangan produk dalam suatu sistem dan mengkategorikan kegagalan berdasarkan kemungkinan dan tingkat keparahan kegagalan.
Mode kegagalan adalah setiap cacat atau kesalahan dalam desain, proses, atau item, yang memengaruhi pelanggan. “Efek analisis” adalah studi tentang konsekuensi dari kegagalan.
ISI
- Ikhtisar dan Perbedaan Utama 2.
Apa itu PFMEA3. Apa itu DFMEA4.
Kesamaan Antara PFMEA dan DFMEA5. Perbandingan Berdampingan – PFMEA & DFMEA dalam Bentuk Tabular 6.
Ringkasan
Pengertian PFMEA?
PFMEA, merupakan istilah yang mengacu pada singkatan dari Analisis Efek Mode Kegagalan Proses. Metodologi ini dapat mengidentifikasi mode kegagalan potensial dalam proses di tingkat operasi.
Secara umum, tim yang berpengalaman secara teknis melakukan PFMEA. Proses dasarnya adalah mengumpulkan data yang memadai tentang penyebab mode kegagalan untuk memperbaiki atau meminimalkan efek mode kegagalan.
Selanjutnya, PFMEA adalah alat terstruktur yang digunakan oleh semua jenis organisasi. Ini membantu dalam membangun dampak mode kegagalan dan memprioritaskan tindakan yang diperlukan untuk menghilangkan risiko.
PFMEA didokumentasikan dan dipresentasikan sebelum meluncurkan proses baru untuk mengurangi potensi bahaya. Selain itu, juga dimungkinkan untuk menerapkan ini pada proses yang berlaku untuk mencapai peningkatan berkelanjutan dari sistem.
Pengertian DFMEA?
DFMEA, merupakan istilah yang mengacu pada singkatan dari Analisis Efek Mode Kegagalan Desain. Metodologi ini membantu mengidentifikasi potensi kegagalan dalam desain produk pada tahap pengembangan.
Dalam sebagian besar kasus, insinyur menggunakan ini sebagai prosedur untuk mengeksplorasi kemungkinan kegagalan desain dalam situasi atau penggunaan dunia nyata. Insinyur alat utama untuk DFMEA adalah matriks DFMEA.
Matriks ini menyajikan struktur untuk menyusun dan mendokumentasikan informasi terkait termasuk spesifikasi teknis, tanggal penerbitan, tanggal revisi, dan anggota tim. Secara umum, DFMEA adalah kerja tim keahlian teknis dan mungkin tim lintas fungsi.
Selain itu, DFMEA tidak mengandalkan kontrol proses untuk mengatasi kemungkinan kegagalan desain
Apa Persamaan Antara PFMEA dan DFMEA?
- PFMEA dan DFMEA, merupakan istilah yang mengacu pada dua jenis analisis efek mode kegagalan.
- Langkah-langkah dasar dalam DFMEA dan PFMEA serupa, tetapi memiliki dua penerapan yang berbeda.
- Baik DFMEA dan PFMEA menunjukkan kemungkinan kegagalan, tingkat keparahan risiko, kontrol yang ada, rekomendasi, dan perbaikan setelah tindakan yang direkomendasikan.
- Tujuan akhir dari keduanya adalah untuk mengurangi atau menghindari penyimpangan besar produk dan produksi.
- Metodologi ini dapat menurunkan biaya desain atau operasi juga.
- Selain itu, beberapa kegagalan mungkin tidak dapat dikurangi di DFMEA. Kegagalan ini dapat ditransfer ke PFMEA untuk mengambil kontrol yang diperlukan untuk peningkatan produk.
Apa Perbedaan antara PFMEA dan DFMEA?
Perbedaan yang jelas dari mereka, PFMEA dan DFMEA, merupakan istilah yang mengacu pada PFMEA melibatkan proses sedangkan DFMEA melibatkan desain produk.
Tujuan utama DFMEA adalah untuk mengungkap potensi kegagalan desain produk sedangkan tujuan utama PFMEA adalah untuk mengungkap potensi kegagalan proses. Kajian dasar DFMEA dilakukan dengan menggunakan skema produk, sedangkan PFMEA dilakukan dengan menggunakan diagram alir proses.
Perbedaan lain antara PFMEA dan DFMEA adalah PFMEA terjadi pada tingkat operasional sedangkan DFMEA terjadi pada tahap pengembangan.
PFMEA & DFMEA
Perbedaan yang jelas dari mereka, PFMEA dan DFMEA, merupakan istilah yang mengacu pada PFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan proses tertentu di tingkat operasi sedangkan DFMEA membantu menganalisis potensi kegagalan desain produk di tingkat desain dan pengembangan. Selain itu, metodologi ini akan menurunkan biaya produksi dan juga kemungkinan kegagalan dalam peluncuran produk.
Referensi:
- “Haruskah Anda Melakukan Desain atau Proses FMEA? (DFMEA atau PFMEA).
CMS saya, 20 Januari 2017, Tersedia di sini.
Kesopanan Gambar:
- “FMEA” Oleh Dieter vandeun – Pekerjaan sendiri (Domain Publik) melalui Commons Wikimedia